Merz s.r.o.

Projekt byl realizován ve dvou etapách. V první etapě jsme zajistili sběr dat z 10 pracovišť demontáže a renovace (trvání 4 měsíce) a v druhé etapě jsme realizovali sběr dat z 12 pracovišť montážní linky (trvání 6 měsíců). Ruční výrobě odpovídá i způsob pořizování dat z výrobních linek. Informace z výroby jsou proto sbírány prostřednictvím zadávacího panelu (průmyslový počítač s dotykovou obrazovkou) a čteček čipových karet. Dalším zdrojem dat jsou i datové výstupy z testovacích strojů.

Cíle projektu

• Zajistit řazení výrobních zakázek v čase.
• Sledovat průběh a plnění zakázek.
• Mít přehled o dostupnosti komponent na skladu.
• Správa kontrolních protokolů.
• Zajišťovat a řídit údržbu pro definovaná zařízení (kalibrace)
• Monitorovat události na linkách (zejména prostoje)

Přínosy realizovaného řešení

• Analýza příčin chyb a časové náročnosti zkoušek
  • Nepřepisování záznamů z výroby do počítače => úspora neproduktivního času kvalitáře cca 30min/den
  • Snížení výrobní zmetkovitosti z 3,5% na 2% => navýšení výroby o 4 kusy/den
• Sledování prostojů => snížením počtu prostojů se navýšila výroba o 3 kusy/den
• Nástroj pro lepší plánování
  • Optimalizace využití linek
  • Zavedení IAM výroby při stávajícím počtu plánovačů
• Evidence zmetků
  • Zkrácení času přípravy podkladů pro zmetkování => úspora neproduktivního času kvalitáře cca 30min/den
  • Identifikace zmetků z výrobního informačního systému (Merz) do systému skladu (Losy) - úspora neproduktivního času kvalitáře cca 60min/den
• Dostupnost elektronické aktuální dokumentace na lince
  • Úspora času při přeseřizování - úspora neproduktivního času buňkaře cca 15min/den
• Elektronické plánování údržby
  • Zajištění přesné evidence údržby a kalibrace => úspora neproduktivního času technologa cca 60min/den
• Upozornění na nestandartní postupy výroby => snížení možného výskytu vady
• Elektronické stahování dat reportovacího systému (systému MOPS)
  • Zkrácení času přípravy podkladů od mistrů a buňkařů => úspora neproduktivního času mistra a buňkaře cca 60min/den

Základní funkcionality informačního systému

• Řazení výrobních zakázek do časového plánu
  
• Monitorování průběhu zakázky
  
• Synchronizace se skladem komponent
  
• Identifikace a správa výrobních i materiálových zmetků
  
• Monitoring a třídění prostojů
  
• Zpřístupnění výrobní dokumentace pracovníkům ve výrobě
  
• Zadávání a prohlížení kontrolních protokolů
  
• Integrace vyhodnocení olejové zkoušky do jednotné aplikace sběru

Schema technického řešení

Použité software / hardware prvky

• Přístup k aplikaci je realizován pomocí internetového prohlížeče z kteréhokoliv počítače v rámci sítě Intranet
• Sběr dat z řídících systémů pomocí komunikačního protokolu OPC
• Jako hlavní datová základna slouží databáze MS SQL
• Implementována automatická synchronizace se stávajícím ERP-systémem (data o výrobních zakázkách, docházkový systém)
• PLC Koyo
• Nasazení standartních OPC serverů:
  • OPC Server Koyo